Wählen Sie Ihre Region

Technologie

Über SEEGER®Ringe

 

Für Seeger-Orbis sind Produkte höchster Qualität eine Selbstverständlichkeit

Die Zuverlässigkeit unserer Produkte ist das Ergebnis konsequenter Entwicklung, prozesssicherer Fertigungsanlagen und eines ausgereiften Qualitätssicherungssystems nach ISO/TS 16949.

Das für die Herstellung eingesetzte Vormaterial unterliegt den höchsten Qualitätsansprüchen. Die Qualitätssicherung erfolgt in jeder Fertigungsstufe und reicht bis zu den Verpackungsanlagen und dem Warenausgang. Alle für die Qualitätssicherung erforderlichen Verfahren und Prüfabläufe sind in den betreffenden Dokumenten spezifiziert und werden kontinuierlich überarbeitet.

Es werden eigens entwickelte EDV-gestützte Prüfgeräte eingesetzt, die eine statistische Überwachung des Fertigungsprozesses und dessen Dokumentation ermöglichen. Das Qualitätssicherungssystem von Seeger-Orbis erfüllt die höchsten Ansprüche der Automobil-Industrie.

Werkstoffe

Nutzen Sie unsere Erfahrung, sprechen Sie mit uns

Die Seeger-Befestigungselemente werden serienmäßig aus hochwertigen Federstählen hergestellt, die für die speziellen Eigenschaften der verschiedenen Ausführungsarten am besten geeignet sind. Mit Wärmebehandlungsanlagen die weltweit führend sind, werden Sicherungsringe so vergütet, dass sie bei Sitz in der Nut hohe axiale Kräfte aufnehmen können und trotzdem problemlos verbaut werden können (bainitisches Gefüge durch isothermale Zwischenstufen-Vergütung). Die Härte von größeren Ringen liegt niedriger, da sie bei der Montage nicht so hoch beansprucht werden wie kleinere Ringe. Die Härte der Ringe wird in Rockwell oder Vickers angegeben.

Kohlenstoff-Federstahl

Die an den Werkstoff gestellten Anforderungen, wie hoher E-Modul, hohe Streckgrenze, hohe elastische Dehnung und gute Härtbarkeit, werden durch die Federstähle nach DIN 17222 am besten erfüllt. Zur Herstellung von Seeger-Ringen wird speziell der Werkstoff C75S, Werkstoffnummer 1.1248, verwendet. Es handelt sich hierbei um einen Kohlenstoff-Federstahl hohen Reinheitsgrades mit geringem Phosphor- und Schwefelgehalt. Weiterhin werden für die Herstellung von Seeger-Befestigungselementen auch die Materialien C75 nach DIN 17222, Mk 58 und Federstahldraht nach DIN 17223 eingesetzt.

Sonderwerkstoffe

Neben den vorstehenden Kohlenstoff-Federstählen finden auch korrosionsbeständige Werkstoffe Verwendung. Folgende Materialien kommen für die Herstellung von Seeger-Befestigungselementen ebenfalls in Frage:

Korrosionsbeständige Edelstähle

X 39 CrMo 17.1, Werkstoffnummer 1.4122
Dieser Werkstoff besitzt als härtbarer martensitischer Chromstahl nicht die Beständigkeit der austenitischen Chrom-Nickel-Stähle. Für zahlreiche Anwendungsfälle reicht dieser Stahl aus und wird vor allem für die Herstellung der kleineren und mittleren Ringdurchmesser verwendet.

X 12 CrNi 17 7, Werkstoffnummmer 1.4310
Dieser Werkstoff ist ein austenitischer korrosionsbeständiger Edelstahl, der besonders gute Eigenschaften für eine Kaltverfestigung besitzt. Sowohl Seeger-Ringe nach DIN 471/472 in den Abmessungen über 100 mm Nenndurchmesser (konzentrische Form) als auch Sprengringe SW/SB können aus diesem Werkstoff hergestellt werden.

Anmerkung:

Da alle rostfreien Stähle mehr oder weniger stark zu bestimmten Korrosionsarten neigen, die unter Umständen zu einem plötzlichen Versagen der Ring-Verbindung durch Sprödbruch führen können, müssen bei der Anwendung die spezifischen Eigenheiten der Materialien unter Einfluss korrosiver Medien unbedingt beachtet werden. Die Gefahr einer Spannungskorrosion kann durch eine Reduktion der Vorspannung gemindert werden. Dabei werden die Nuttiefen so gewählt, dass die Ringe ohne oder nur mit geringer Vorspannung in der Nut sitzen.

Zinn-Bronze CuSn8, Werkstoffnummer 2.1030.34,
DIN 17662 Bei hoher Beständigkeit besitzt dieses Material eine etwas kleinere elastische Dehnung als Federstahl. Diese aus der Bronze gefertigen Ringe tendieren also bei den höher beanspruchten kleineren Abmessungen eher zu plastischen Verformungen. Der Sitz mit Spannung in der Nut ist jedoch fast immer gewährleistet. Der mit Federstahl verglichene kleinere E-Modul von 115000 N/mm2 bedingt eine Verkleinerung der Tragfähigkeit und der Ablösedrehzahl. Zinn-Bronze ist antimagnetisch und zeigt auch bei tiefen Temperaturen keine Tendenzen einer Versprödung.

Härteverfahren

Federstahlteile können grundsätzlich nach zwei verschiedenen Verfahren gehärtet werden:

1. Martensitische Härtung mit anschließendem Anlassen
Durch Abschrecken aus der Austenitisierungstemperatur (ca. 800 – 820°C) in Öl mit Raumtemperatur wird ein martensitisches Gefüge erzielt, das durch nachfolgendes Anlassen im Salzbad oder in Luft die erforderliche Härte und Zähigkeit erhält.

2. Isothermale Zwischenstufen-Vergütung
Durch ein isothermisches Umwandeln in der Bainit-Stufe wird das gewünschte Gefüge mit den folgenden Vorteilen erzielt:

  • höhere Zähigkeit und damit höhere Dauerfestigkeit
  • geringere Gefahr von Härterissen, besserer Abbau von Spannungsspitzen
  • geringerer Verzug infolge kleinerer Temperaturdifferenz
  • geringere Empfindlichkeit gegen Wasserstoff-Versprödung
  • Energie- und Kosteneinsparung im Vergleich zum martensitischen Härten, weil das anschließende Anlassen entfällt.

Bis auf wenige Ausnahmen werden alle Seeger-Befestigungselemente grundsätzlich durch isothermisches Umwandeln vergütet.

Oberflächen

Zur Erreichung eines für die Lagerung und den Transport ausreichenden Korrosionsschutzes werden die meisten Ringe zinkphosphatiert und geölt. Dieses ergibt eine Salzsprühtestbeständigkeit von 8 Stunden. Bei höheren Anforderungen an die Beständigkeit können die Seeger-Befestigungselemente mit besonderen Oberflächen geliefert werden, die entweder galvanisch oder mechanisch aufgebracht werden.

Bei galvanisch erzeugten Oberflächen hat sich Zink aus Umweltgesichtspunkten durchgesetzt. Zur Verbesserung der Korrosionsschutzeigenschaften wird zusätzlich noch eine Chromatbehandlung (Chrom VI frei) durchgeführt. Auf Überzüge aus Kupfer, Nickel oder Chrom ist nur in Ausnahmefällen zurückzugreifen.

Wasserstoffverspödung: Bei der galvanischen Behandlung kann es sowohl bei dem Reinigungs- wie auch dem Beschichtungsvorgang zur Aufnahme von Wasserstoffatomen kommen. Dies kann unter Umständen dann zu einem wasserstoffinduzierten, verzögerten Sprödbruch führen. Durch sorgfältiges Entgasen beim Galvanisieren wird bei SEEGER® Produkten die Sprödbruchgefahr im Regelfall vermieden; völlig auszuschließen ist sie jedoch nicht (siehe auch DIN 267, Teil 9).

Neben der galvanischen Oberflächenbeschichtung gibt es auch die mechanische Plattierung. In einem Spezialverfahren werden Zink- oder Zinnpartikel oder deren Gemisch in einer Trommel mit Glaskugeln von abgestimmter Größe auf die Ringe aufgehämmert.

Im Standardsortiment von Seeger-Orbis sind eine Vielzahl der Ringe nach DIN 471/472 und DIN 6799 in galvanisch verzinkter Ausführung enthalten und ab Lager lieferbar.

Als weitere Verfahren zu Oberflächenveredelung sind noch zu nennen:

Elektrophorese-Lackierung (auch KTL Beschichten genannt)
Die phosphatierte Oberfläche wird zusätzlich durch ein anschließendes Lackierverfahren geschützt. Die Korrosionsbeständigkeit ist hervorragend. Zu beachten ist jedoch die relativ hohe Schichtdicke von ca. 0,04 mm.

Andere Verfahren der Oberflächenbeschichtung, die auf ausgehärteten Kunstharz-Zink-Verbindungen basieren, können auf Anfrage geliefert werden.

Alle genannten Verfahren benötigen gewisse Losgrößen, um wirtschaftlich vertretbar zu sein. Bei der Anwendung von SEEGER® Befestigungselementen mit zusätzlicher Oberflächenbeschichtung ist zu beachten, dass die Schichtdicke die Ringdicke erhöht; bei der Bemaßung der Nut ist dies zu berücksichtigen. Die Bezeichnung der Produkte enthält den Überzugswerkstoff (abgekürzt und die Schichtdicke in µ). Die Bezeichnungen für den Oberflächenschutz werden nach der Ringbezeichnung aufgeführt. Weitere Hinweise über die Ringbezeichnungen stehen in den Seeger-Maßlisten bzw. in der Seeger Sortiments- und Preisliste.

von uns belieferte Branchen